第一部分塑木行业状况
一、中国塑木行业发展简介
塑木起源于美国，二十世纪八九十年代，美国Woodstock公司、Trex公司分别采用聚丙烯、聚乙烯与木粉或木纤维生产塑木复合材料，制作汽车内衬板、野餐桌、地板等；90年代中期进入中国，经过20多年发展，已超越美国，成为全球最大的塑木产品生产国和出口国，被列入国家“十二五”和“十三五”发展规划，为战略新兴产业之一，是未来极具活力的朝阳行业。
塑木复合材料（wood-plastic composites简称WPC）是由热塑性塑料（如聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚氯乙烯PVC等）与生物质纤维材料（包括天然纤维稻壳、木粉、竹粉、麦秸、秸杆等）复合而成的一种新材料，主要特征为塑料在复合材料中呈连续相，生物质纤维为分散相，具有塑料和木材的双重特性；一般采用挤出、注塑、模压等加工生产技术，是一种新兴的绿色环保产品，分为户外塑木材料和室内塑木材料两大类，已进入建筑、市政、园林、家居、装饰、物流、汽车、旅游、高铁、船舶、军工等应用领域。
塑木具有较高的强度和硬度，耐酸碱、抗腐蚀、不变形且不含甲醛，是绿色节能环保产品，具有天然木材纹路、色泽、质感以及高分子材料特有的防腐防潮、防霉变、防虫蛀、抗紫外线、耐磨、免漆、一次成型、环保等多重性能，耐用性优于普通木质材料。
二、 我国塑木主要原材料现状
2.1 热塑性树脂
主要聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯三大类占77%；其次PS、ABS、PET、PA、PLA、PMMA等工程塑料占13%；占比10%其他材料为聚碳酸酯、三聚氰胺树脂、聚甲醛、聚异丁烯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等。
在聚烯烃塑木产品需要的热塑性树脂中，主要用的是回收热塑性塑料；在以上所有热塑性树脂中，聚乙烯回收塑料最容易获得，因此在塑木产品中，聚乙烯塑木产品在户外铺面材料市场中使用量是最大，并且性能是最稳定的产品。聚氯乙烯基塑木在室内应用更广泛和受欢迎。
2.2纤维粉
植物纤维---木粉、秸秆粉、糠粉、竹粉、果壳粉是植物纤维主要种类，其中，木粉研究最多占比31%；秸秆粉和糠粉次之，分别占据16%和13%；其他还有淀粉、树皮粉、草粉、咖啡渣、棉花壳、茶叶等。
在目前所有塑木产品生产，应用最多的木质纤维粉，即木粉，因为木纹是生产实木地方，密度板砂光后的下脚料而过滤而来的木粉，这样的木粉具有量大，并且质优价廉的特点，因此在国内应用是最广发的木质纤维粉。
2.3加工助剂
除生产塑木产品需要的最大两种原料热塑性塑料和纤维粉外的助剂中，还有无机填料、偶联剂、润滑剂、抗氧剂、光稳定剂、发泡剂、发泡调节剂、增韧剂等。2.3.1无机填料（碳酸钙、硅灰石、滑石粉）：主要作用是调节塑木产品的尺寸稳定性，并且决定产品生产时的稳定性和产品的收缩率等。2019年江西广源化工推出塑木专用的针状硅灰石粉，对满足塑木产品尺寸稳定性，在增强增韧作用明显高于普通碳酸钙和滑石粉。
2.3.2偶联剂：塑木产品应用的偶联剂主要是增加产品的弯曲强度和弯曲模量，随着产品产量增加，其稳定性特别重要。
2.3.3润滑剂：塑木产品生产应用的润滑剂目前以专业公司生产的复合润滑剂为主，除进口产品外，国内有东莞汉维科技有限公司、浙江杰上杰新材料有限公司、上海光裕等规模企业开发的润滑剂产品可以满足塑木产品中不同流动性塑料原料，取代传统单体复配润滑剂，解决容易开裂、析出、稳定性差等缺点。
2.3.4 抗氧剂：塑木产品户外使用会热老化，目前常用1010和168抗氧剂按1:1复配使用，或者直接用复配号的型号B225进行解决塑木产品户外热老化问题。不同公司可能型号不同。2.3.5紫外剂吸收剂或稳定：普通塑木产品一般用受阻胺类紫外线稳定剂，解决塑木产品的户外紫外线老化问题，目前还有少量用531等紫外线吸收剂。2.3.6发泡剂：PVC塑木发泡产品需要的发泡剂主要有AC黄发泡剂和NC白发泡剂；
2.3.6增韧和抗冲改性剂：按结构一般分为3类：弹性同类：一般具有核/壳结构的发哦分子材料如ACR、MBS、MABS等；非弹性体类如CPE、EVA等聚合物与集体树脂荣荣共混时会互相森头形成网状结构，从而提高韧性和冲击性能。
2.4共挤塑木产品的表面共挤材料
近年来，共挤塑木产品需要的表面共挤材料越来越丰富，除普通的共挤材料外，陆续出现了阻燃共挤料、超硬共挤料、磨砂共挤料、抗静电共挤料、降温共挤料及弹性共挤料等；并在行业内出现了专业提供共挤材料和服务的公司，例如青岛绿之都新材料有限公司，可以提供共挤材料，根据客户需要提供丰富多彩的色母、木纹色母，并可以根据客户需要，提供特殊共挤材料的定制服务等。
三、国内产能和产量及市场情况
3.1国内塑木产能及产量情况
目前全球塑木市场容量约550万吨，中国产销量约330万吨，已连续8年超越美国，成为全球第一大塑木产品生产和出口大国；国内生产企业650家，其中户外PE塑木生产企业约235家，产能220万吨，年生产能力2万吨以上的企业55家；室内PVC塑木生产企业400多家；联结在塑木产业链的企业超过2000家，主要分布在华东、华南、华中地区，塑木生产企业和产销量的年均增长率超过20%。
2019年塑木产量分布如下：浙江省产量占36.2%；安徽省产量占25.6%，江苏省产量占12.5%；广东省产量占11.5%；山东省6.8%；其他省份产量占7.4%。
2019年实际塑木产量超过5万吨的有1家：安徽森泰塑木集团股份有限公司。2019年实际塑木产量超过1万吨的有近45家：惠东美新塑木型材制品有限公司、浙江诚成新材料科技有限公司、宁波禾隆新材料有限公司、浙江科杰新材料有限公司、宜兴市华龙塑木新材料有限公司、浙江元森态家具有限公司、广东康特环保科技有限公司、滨州世旭塑木有限公司、黄山华塑新材料科技有公司、安吉正源塑木装饰材料有限公司、江苏福瑞森塑木科技股份有限公司、南京聚锋新材料有限公司、吉林华邦新材料科技有限公司、山东绿森塑木复合材料有限公司、安徽国风塑木科技有限公司、浙江新远见材料科技股份有限公司、黄山美森新材料科技有限公司、江苏星和瑞塑木科技有限公司、宣城福美达新材料有限公司、安徽爱瑞德新材料有限公司、安徽红树林新材料科技有限公司、芜湖昊轩环保材料有限公司、山东霞光集团有限公司等。塑木生产企业主要分布在东部省份，其中珠三角、长三角地区和山东省最为集中。新增加的生产企业以内陆及西部省份为主，而北方地区的塑木生产企业仍然偏少。
3.2国内塑木市场情况:
国内市场快速增长，随着各公司产品推广力度加大，和研发新产品的进度加快，不断推出新产品，2019年的整体销售量出现30%以上的增长，特别是在家庭庭院装饰里应用，拓宽了产品应用范围，增加了新的增长点，促进了塑木国内市场的容量；
从产品结构上来看，普通一代塑木产品的销售稳步增加，二代共挤塑木产品快速增长，根据相关统计数据，2019年共挤产品的销售量比2018年增加了70%。
因此随着塑木产品在国内由市政工程逐渐转向庭院装饰，市场需求会快速增加。
3.3国外塑木市场情况
欧洲市场增加较，特别是在欧洲很多国家，电商的兴起，销售量增加更快；产品仍以一代普通产品为主，共挤塑木产品增长较快。一些新兴市场增长较快，比如英国、德国、波兰、东欧、东南亚、北欧、南美及大洋洲、非洲，国内很多塑木企业通过展会等方式积极开发这些新兴市场，并取得不错的效果。塑木复合材料最大和最熟的市场在北美，但由于美国及加拿大的市场准入门槛较高，本土的生产企业无论是规模、品牌都高于国内生产企业。国内的塑木产品运到这些市场，在成本及交期等方面并无优势，开发这些市场困难较大，但国内仍有少数有实力的龙头企业在努力开发，并取得一定的成效。中美贸易摩擦，对出口美国的企业有很大的影响。
四、新产品及技术发展状况
4.1二代go产品：
国内的共挤产品主要有四种风格，第一种是以美新为典型代表的共挤产品，通过多年的努力开发，在线压花以后表面进行处理，在大幅度提高耐侯性的同时，表面木质感好、纹理自然，形成了独立的风格，在国际、国内塑木行业得到广泛认可。国内多数生产企业以美新风格为基础，加上各种后处理方式，形成了各自的风格，这类产品成为共挤产品的主流。第二种是以森泰为代表的表面共挤后在线压花，基本上不再进行表面后加工的共挤产品，生产工艺简单，表面硬度高，耐磨性好，粘结度强，风格与美国同类型产品类似，也广泛被市场接受。第三种是聚锋的三层套色的共挤产品，两层不同颜色共挤经深压纹打磨后形成的色彩鲜明的木纹产品效果。第四种是以吉林华邦、江苏福瑞森为代表的一些厂家，共挤产品表面处理后，外观纹理粗狂，形成独特的风格，取得不错的市场份额。
4.2一代塑木混色产品：
欧洲市场普通接受外观仿木、仿古效果，在普通一代产品中通过添加色母粒混色形成较为自然的条纹。该类技术首先以赫尔普、康特为代表，后面又有一些企业如新远见、坤鸿、永昇、福瑞森在此基础上进一步改善，技术更为成熟，产品表面效果更自然，市场增长也很快。
4.3第三代塑木新技术及其新产品开发
2018年，结构用工程塑木复合材料及其制品开发进度加快，如SMA塑木、ABS塑木、PMMA塑木、PA塑木、PET塑木等工程塑料塑木技术以及塑木与金属或结构材复合的“芯层共挤技术“是第三代塑木产品的重点，如芯层采用金属、刚性增强塑料、外层共挤塑木的新技术以嘉景、金发为代表，开发铝合金增强共挤塑木和芯层为刚性塑料骨架增强共挤塑木，达到结构材料性能要求，已开发成功的有AEE、金刚木、钢芯木、增强共挤塑木，在汽车、门窗、家具、集成房屋是其潜在的应用领域；
4.4 发展PVC塑木是中国市场一大特色
PVC塑木产品丰富和拓宽了塑木材料及其应用领域，市场潜力和规模远大于聚烯烃塑木产品。发泡和共挤PVC塑木产品及其生产技术和应用开发，因有别于聚烯烃塑木产品特性（阻燃、轻量、高强、美观）值得重视，室内绿色家装PVC塑木产品异军突起，引领潮流.国内代表企业：广州金发、广州恒德、山东霞光、东莞百妥木等企业在新技术方面、新产品方面各有突出亮点，为塑木企业跨入10万吨级别规模化生产，打通室内室外塑木产品线及实现塑木整装集成房屋，提供技术和产品支撑。
4.5在线压花、混色在线压花再表面处理产品
此类产品通过在线压花，花纹深、工艺简单实用、纹理清晰、耐磨性好，表面效果自然，市场前景好，代表塑木发展新产品的方向之一。以科艺为代有的花辊设计、制造厂家不断推出新的花纹，对此类产品的市场推广起到积极的作用。简单来讲，现在有新产品开发，主要以一代或者二代共挤产品为平台，通过不同的表面处理方式，开发不同风格的表面效果，满足不同地区、不同文化和审美要求的客户要求。另外，一些特殊用途、特别是对力学性能要求高的产品开发也取得较大进展，比如里层采用金属材料增强、外层共挤塑木复合材料的一些型材。以金发为代表开发的芯层衬骨架的型材力学性能好，弯曲模量成倍增加，对塑木复合材料由装饰性材料向结构性材料发展有重大意义。
4.6塑木生产设备和设施的进步与创新
4.6.1高产量造粒机
塑木生产厂普遍采用75平双造粒机，每小时产量300-500公斤，生产效率低；采用95平双造粒机每小时产量1000-1500公斤，是发展方向。
4.6.2塑木生产自动化系统
原料配混系统和造粒挤出系统自动化---木粉、塑料、填料引入大型贮料罐，通过管道采用自动计量真空输送到各混料造粒系统，造粒料通过管道真空输送到掺混料仓均化冷却，再通过管道真空输送到各挤出生产线，减少粉尘，降低劳动强度。
塑木型材表面加工系统自动化---采用自动化双面（或四面）拉毛拉丝打磨机及其与自动切割机一体化自动控制系统，提高生产效率。
4.6.3环保处理设备
塑木产品在加工中的水汽和粉尘是行业中亟待解决的问题，2019年最新环保环保设备分为：PVC/PE/PPR等塑料加工车间粉尘收集达标排放系统，波纹管碳酸钙加工车间粉尘收集达标排放系统，木工行业粉尘收集达标排放系统，金属抛光行业粉尘收集达标排放系统，塑木，墙板，地板等塑料加工中废气VOCS处理达标排放系统，油漆行业VOCS处理达标排放系统等等处理污染空气环境的设备制造。国内成熟的专业设备厂家比较少，如苏州吉玛环保科技有限公司。
五、塑木行业存在的不足
5.1塑木企业生产效率低、经济效益差：一次成品合格率低（＜90%），劳动生产率低（全员人均月产销量＜10吨），综合废品率高（＞15%），损耗大（＞8%），行业平均毛利率低（＜20%）。环保治理落后，采用两步法塑木生产企业，造粒废气环保处理投入少、技术简单，恶臭气味难以达到国家排放标准，成为困扰行业发展的一大问题。企业信息化和生产自动化建设滞后，数字化和智能化与整个行业无关。
5.2塑木主要原料（回收塑料和植物纤维）标准化工作没有引起足够重视，原料质量及其适用性过度依赖企业自身经验与教训积累，是整个塑木行业生产成本和产品质量的“黑洞”；没有建立强制性的塑木产品认证标准与制度，仅有的《环境标志产品技术要求塑木制品》（HJ2540-2015）和《绿色产品评价 塑木制品》（GB/T35612-2017）为推荐性标准，且与消费市场、政府项目招投标制度衔接不紧；
5.3塑木企业创新投入、能力与人才不足， 产品同质化严重，持续价格战；
25家骨干生产企业占620家塑木企业4%，但是专利申请量占全部企业申请量45%，其余96%的塑木企业专利申请量仅占55%；
户外塑木以中低端铺板Decking为主占65%以上，产品毛利率低，没有资本市场的支持，消费过度依赖区域市场；室内塑木以轻质发泡PVC塑木为主；
第二代共挤塑木产品经过近五年的技术开发与市场推广，开始出现产品同质化现象，并暴露出质量问题：中空共挤吸水板面开裂、表面起泡剥离、共挤混色板面阴阳色差等。
