国内大部分塑木企业采用搬运方式投料至混料机内对原料进行混合搅拌，工人劳动强度大，且生产效率比较低。全自动塑木混合生产线研发旨在从企业生产实际出发， 降低人工劳动成本，提高生产效率。
该流程简单概括为将木粉、聚烯烃颗粒、助剂等三种原料利用自动化设备加入到热混料机中，然后热混料机高速运转进行搅拌，运行一定时间后热混料机中的原料输送到冷混料机进行搅拌并冷却，冷却至工艺温度后将冷却后的混合原料输送至吨袋中进行包装，因为造粒挤出等关键工艺。所涉及到关键技术问题: 三种混合料配比问题，研发总结出三种原料的最佳质量配比，木粉 ( 松木、杉木):PP:助剂=15:34:1。将木粉、PP原料输送至大型罐体内进行储存，生产时候自动输送木粉、PP原料至称重罐中分别进行称重，将称重好的原料分别输送至中转罐中进行初步混合，再经过罗茨风机自动输送至热混料机中进行搅拌混合。混合到一定程度后自动加入助剂原料，再进行混合搅拌，达到工艺温度后完成搅拌。有研究以PP塑木自动化生产线为例，电气控制方面采用西门子S7－200PLC进行控制，选用威纶触摸屏做上位机，人机界面控制，做到全自动化供料、混料生产。全自动塑木混合生产线因为工厂场地空间受到限制，因此管路相对比较复杂，弯曲位置多，生产途中遇到诸多难题，经过调试试运行，生产出来的产品合格，节约人工数不少于4人，产能可达到2000kg/h。产品出口到欧洲国家，深受客户好评，提高了产能。
