PVC塑木材料具有与木材接近的特性，可进行钉、钻、切等加工，也可粘接、螺接固定。其制品表面具有接近原木的质感，逼真的木纹，免喷漆，尺寸稳定性好，无裂纹、低翘曲，防火，防水，耐湿热环境，具有优异的耐候，长时间在户外使用不易褪色，不霉变，几乎无需维护，是非常优秀的环境友好产品。

PVC塑木生产设备成熟，一般包括主料PVC挤出的锥型双螺杆挤出机， PVC塑木包覆专用共挤料挤出的单螺杆挤出机，成型模具，真空冷却定型模具，牵引切割，表面后处理等几个单元组成。

1.PVC锥型双螺杆挤出机简称主机，提供PVC主材的塑化功能，根据制品大小选择Φ51-Φ80不同直径设备。

2. PVC包覆专用共挤料单螺杆挤出机简称辅机或共挤机，提供表面包覆材料的塑化功能，选择Φ30-Φ45不同直径设备。

3.带有共挤流道的成型模具，根据产品不同要求设计加工模具截面（墙板，地板，边条，内外角线，踢脚线等），生产出各种形状功能及不同尺寸的制品。

4.真空冷却定型，经塑化成型后需要充分的冷却，保持制定的外型尺寸。

5.牵引切割，根据订单要求，按照一定的尺寸切割出合格产品。

6.表面后处理，根据产品的不同要求，对产品表面进行抛光、压花、拉毛处理、呈现逼真的木质感，同时也可去除产品表面的亮带、刮痕、析出物等部分缺陷。

PVC塑木包覆共挤产品分为硬质和发泡两类材料，其生产工艺基本相同，配方略存差异。一般硬质产品用于承重要求高，尺寸变形要求低的场合，为降低单位质量而采用中空结构；发泡类产品一般适用于墙板、边条，根据不同使用条件将发泡率控制在0.5-0.9之间。

采用PVC包覆共挤工艺生产的塑木材料，具有优秀的耐候性，长时间使用不褪色，不变形，不开裂，具有原木无法比拟的优势，广泛应用于大型户外景观工程，名胜风景区，体育场馆，室外建筑装饰，为美化环境做出了重大贡献。

近年来塑木包覆共挤作为一项先进的技术工艺已被欧美国家所广泛采用，伴随着表面材料日趋成熟及共挤技术逐步完善，欧美市场上共挤塑木产品越来越多，不仅是传统的塑木门窗，扶手，围栏使用塑木共挤，连新型的地板，栅栏，外墙板，模板也越来越多的采用塑木共挤，可以说，塑木共挤已经成为塑木产品主流趋势。

采用PVC系列塑木专用包覆共挤料生产的塑木材料，以其逼真的木纹效果、超高的耐侯性能、优秀的耐磨抗刮擦等诸多优势。由于采用微发泡技术，密度可根据需要调节， PVC系列塑木材料铺装率比PE塑木高，成本更具优势，并已获得广大塑木企业的广泛认同。经过长时间的生产跟踪，针对塑木包覆共挤生产过程中一些常见问题及解决方案进行了认真详细的总结并希望行业同仁探讨。

当前在PVC塑木材料中，为解决褪色问题，共挤工艺成为一种普遍采用的方法。但在实际生产过程中也遇到了很多问题。就出现的常见问题及解决方案总结如下：

一.塑感太强、亮带划痕

解决的办法有以下几点：

1.调整模具温度，在能够保持正常挤出的情况下，尽量降低模具温度；

2.选用哑光PVC塑木专用共挤料，降低表面光亮度，从而降低塑感；

3.利用后处理压纹、拉毛等工艺改善塑木材料表面的光亮程度，达到近似原木质感，同时也弥补了表面的部分缺陷；

4.挤出过程中会产生析出物和杂质造成制品表面产生亮带划痕，要经常清理定型模及水箱，保证冷却水清洁。

二.挤出面不均匀或粘模

解决上述问题可从下面几方面查找原因：

1.模具流道是否合理，必要时可请专业模具工程师进行修模以达到共挤面均匀的要求；

2.共挤料的烘干也是非常关键的因素，一般选用具有哑光、耐磨的SAWP/PVC塑木专用料需要100℃烘干三小时即可达到工艺要求。

值得注意的是，硬质空心制品生产过程中，模腔压力较稳定，共挤更容易操作；而发泡实心制品生产过程中，由于在塑化和进入模腔阶段发泡时压力不稳定，对共挤流道的共挤料产生扰流效应，容易造成或共挤面不均匀，粘模等问题，因此在生产过程中，需要调整PVC基材配方、工艺参数、发泡剂的用量等，方能达到稳定生产出合格产品的目的。